Anwenderberichte - die Referenzen der GÖPEL electronic

Aufgrund zahlreicher Fertigungslinien wollte Danfoss seine AOI-Systeme vereinheitlichen: Hardware, Software und Bedienkonzept sollten aus einer Hand kommen. Dabei musste die optische Inspektion sehr frühzeitig im Fertigungsprozess verankert sein. Potenzielle Fehler sollten mit dieser Prüfstrategie frühestmöglich erkannt werden, um später Kosten und Komplexität gering zu halten. Danfoss wusste also zu Beginn des Auswahlprozesses, dass die AOI-Inspektion einen hohen Anteil daran haben wird, mit welcher Qualität die PCBAs in den Funktionstest gehen. Der gesamte Prüfprozess sollte zudem eine sehr hohe Wiederholbarkeit haben.

Auch im Musterbau und bei Kleinstserien, wo die AOI aufgrund des unwirtschaftlichen Verhältnisses zur Stückzahl selten eingesetzt wird, legt Drews Electronic Wert darauf, dass jede Baugruppe zu 100 % vom AOI-System geprüft wird. Das bisherige 2D-AOI-System stieß jedoch an seine Grenzen. Die Anforderungen an ein 3D-AOI-System standen schnell fest: eine Senkung der Pseudofehlerrate - speziell beim Kurzschlusstest, eine einfache und schnelle Programmierung, auch bei rasch wechselnden Produkten, und natürlich eine sichere Fehlererkennung im Hinblick auf das Qualitätsversprechen an den Endkunden.

Als Premiumanbieter ist die ibg Prüfcomputer GmbH auf die selbst entwickelten Leiterplatten und Boarddesigns für seine Geräte und Systeme angewiesen. Früher wurden diese Geräte in Langzeittests unter Volllast auf ihre Alltagstauglichkeit hin geprüft. Doch für die hohen Standards des Prüftechnikexperten genügte diese „Trial & Error“-Methode nicht mehr. Neben der optischen Inspektion der Baugruppen in der Fertigung setzt das Unternehmen seit 2017 auf Boundary Scan zur Boarddiagnose.

Als Hersteller hochwertiger Tontechnik ist woks audio auf eine zuverlässige Hardware angewiesen. Die Marke Jünger Audio steht seit über 30 Jahren für Leistung, Ausfallsicherheit und Zuverlässigkeit. Die Leiterplatten im selbst entwickelten Design lässt woks audio bei Dienstleistern fertigen. Hierbei kam es teils zu Produktionsfehlern, aufgrund derer komplette Boards aussortiert werden mussten, um spätere Ausfälle der Tontechnik beim Kunden zu vermeiden. Manuelle Tests und Funktionstests halfen hier nur bedingt, so dass der Hersteller speziell für die Tests von BGAs (FPGAs, Prozessoren und RAMs) seiner Boards eine tiefergehende Teststrategie benötigte. Kern dieser Prüfung „auf Herz und Nieren“ ist der Boundary Scan.

Backplane-Leiterplatten sind das Herzstück moderner Elektroniksysteme – als zentrales Verbindungselement enthalten diese speziellen Baugruppen oft eine Vielzahl von Anschlüssen, Steckplätzen, Sockeln, zahlreiche Leiterbahnen und dies zudem noch in hoher Dichte. Auch unter rauen Umgebungsbedingungen muss sich die Backplane-Technik bewähren, vor allem wenn es um sensible Anwendungen geht wie bei Sicherheits- und Bahntechnik, Hochstromtechnik oder die Batteriesteuerung im Elektroauto. Beim Hersteller Kraus Hardware gilt daher hier eine „Fehlertoleranz Null“-Maßgabe in der Fertigung. Um dies umzusetzen, setzt der Experte auf leistungsstarke AOI-Systeme.

Als Hersteller von Mess- und Prüfgeräten legen die Kunden von METREL, die meist in sensiblen Bereichen wie Laboren oder systemrelevanter Industrie angesiedelt sind, besonderes Augenmerk auf hohe Zuverlässigkeit, Einhaltung internationaler Sicherheitsstandards und beständige Qualität. Mit einem AOI-System sollten Fehler im THT-Produktionsprozess frühzeitig, wiederholbar und lückenlos erkannt werden. Das System sollte zwar höchste Inspektionsleistung bieten, aber auch nicht der Flaschenhals der Produktionslinie werden.

Zur Qualitätskontrolle seiner Baugruppen setzt ZERA seit über 15 Jahren auf die automatische optische Inspektion (AOI). Das hierfür eingesetzte System zur Prüfung SMD-bestückter Leiterplatten war lange im Einsatz, wurde jedoch den gewachsenen Anforderungen an moderne Elektronikproduktion nicht mehr gerecht. Insbesondere die fortschreitende Miniaturisierung von SMD-Bauteilen hatte erhebliche Auswirkungen: Die Anzahl der Pseudofehler stieg, die Prüfprogrammerstellung dauerte lange – beides beeinflusste sowohl Effizienz als auch Qualität. Hinzu kam der Fakt, dass ZERA bereits in eine moderne SMD-Linie investiert hatte – nun sollte der nächste logische Schritt in der Produktionskette folgen.