Schnell konfigurierbarer Batterieprüfstand für Automotive-Hochvoltbatterien

Für den schnellen Qualitätstest von Batteriezellen hat GÖPEL electronic einen leistungsfähigen und schnell konfigurierbaren Batterieprüfstand entwickelt, der sich durch modularen Aufbau und hohe Flexibilität auszeichnet. Das System besteht aus einer zentralen Messtechnikeinheit mit Rechner und Monitor, einem Schaltschrank sowie einer Einheit mit der kompletten Leistungselektronik und kann modular an die Bedürfnisse des Anwenders angepasst werden.

Der Batterieprüfstand bietet einen Leistungsbereich bis 500 kW und testet im Spannungsbereich bis 1.000 V DC mit Testströmen von bis zu 800 A DC. Isolationstests lassen sich mit bis zu 7,5 kV durchführen. Durch Rückspeisefähigkeit ist das Testsystem zudem höchst energieeffizient konzipiert. Der Leistungsumfang umfasst Sicherheitstests und Funktionstests. Dabei werden der Zustand der Zellen bewertet, die Impedanz der Batterie unter Wechselstrom bewertet und die Wechselstromdynamik der Zelle bewertet sowie kritische Defekte erkannt. Die Prüfergebnisse geben Aufschluss über elektrochemische Prozesse der Zelle, Alterungseffekte und interne Widerstandsschwankungen über verschiedene Frequenzen hinweg.

Im Rahmen des Funktionstests kommuniziert das Prüfsystem von GÖPEL electronic über CAN-BUS mit dem Batteriemanagementsystem (BMS). Die Batterie wird mit einem vorgeschriebenen und definierten Ladeimpuls geladen, entladen und schließlich der „State-of-Charge“ kontrolliert. Die dafür benötigte Energie wird nach der Entladung der Batterie durch das Testsystem zurück ins Stromnetz gespeist, was für hohe Energieeffizienz und Kostenersparnis sorgt.

Zum Abschluss der Sicherheits- und Funktionstests werden die gesamten Testergebnisse in individuell konfigurierbaren Reports automatisch in eine Datenbank in der Fertigung exportiert. Vor der Auslieferung prüft das System den Ruhestrom, um sicherzustellen, dass keine unnötigen Verbraucher die Batterie entleeren können. Außerdem werden der gewünschte Ladezustand sichergestellt, die finalen Sensordaten ausgelesen, Fehlerspeichereinträge abgeglichen und zum Abschluss die Endkundensoftware auf die Batterie geflasht.